Développement d'un plan HACCP pour un plat cuisiné industriel : l'exemple du vol-au-vent

Abstract

Un plan HACCP (Hazard Analyse Critical Control Point ou Procédure fondée sur le principe de l’Analyse des dangers et la maîtrise des points critiques) a été créé à l’origine pour la NASA afin de sécuriser l’alimentation dans l’espace ; le souhait : zéro défaut afin d’éviter toute maladie aux astronautes. Aujourd’hui de nombreuses législations ou documents internationaux existent pour aider les entreprises dans la démarche du zéro défaut comme le codex alimentarius ou l’iso 22000. Un plan HACCP se définit comme un document décrivant en détail les procédures fondées sur les principes d’autocontrôle qui identifie, évalue et contrôle les dangers importants (biologiques, chimiques et physiques) pour la sécurité des denrées alimentaires via la mise en place de mesure de maitrise comme des CCP (Point critique pour la maitrise comme par exemple un traitement thermique) et des PRP (programme de prérequis comme par exemple les Bonnes Pratiques d’hygiène). Il est complété par les enregistrements des résultats de la surveillance et de la vérification ainsi que les actions correctives menées par l’équipe HACCP mise en place. L’histoire du vol-au-vent ne date pas d’hier, on retrouve sa trace au Moyen-âge et il faut attendre le 18 ème siècle pour développer le vol-au-vent contemporain que l’on connaît et que l’on apprécie de nos jours ; véritable institution en Belgique et tout particulièrement pour l’entreprise choisie de la conserverie et moutarderie Belge dont provient la recette utilisée. La recette est composée de 66% d’eau, de crème fraiche et d’épices sous forme de bouillon ; 20% de filet de poulet frais et 14% de champignons frais. Le produit se conserve 24 mois à température ambiante, c’est donc un produit appertisé stable. La fabrication comporte l’arrivée des intrants, leurs stockages, la pesée et préparation des intrants ; puis la cuisson à 70°C, la mise en bocal avec un délai critique de moins d’1 heure entre la fin de la cuisson et la mise en stérilisation (120°C pendant 60 minutes), le refroidissement (de 120°C à 10°C en 30 minutes), l’étiquetage et enfin le stockage à température ambiante avant d’être emballé pour l’expédition. Le flux de production présente une zone à surveiller au niveau du trajet aller-retour des corbeilles de stérilisation. Ces allers-retours pourraient provoquer une confusion entre les bocaux remplis de vol-au-vent non stérilisés et ceux stérilisés. Résultat sans stérilisation le produit n’est plus considéré comme sûr pour le consommateur. C’est donc un point à surveiller. L’analyse des dangers biologiques, chimiques et physiques à chaque étape de fabrication se basent sur la méthode POMIE. Au niveau des dangers biologiques, les principaux retenus sont : Bacillus cereus, Clostridium botulinum et Clostridium perfringens qui sont des bactéries sporulantes et les toxines de Staphylococcus aureus. Leur profil de risque est majeur car ce sont des pathogènes pouvant mener à l’hospitalisation voire la mort. Les mesures de maitrises misent en place sont la stérilisation pour les bactéries sporulantes et la surveillance de la durée (<1 heure) et la température de stockage pour éviter les toxines de Staphylococcus aureus. Au niveau des dangers chimiques, le principal à retenir sont les allergènes car leur profil de risque est majeur car ils peuvent mener au décès du consommateur en cas de manque d’information sur l’étiquette ; il sera donc important de veiller à la bonne conformité de l’étiquette sur chaque bocal. Pour les dangers physiques , les 2 principaux à retenir sont les corps étrangers métalliques et en verres. Leur tolérance sera <25 mm pour le verre et de zéro pour le métal. Au-delà de ces limites le risques pour les consommateurs existent. De ces analyses des dangers et mesures de maitrise, 9 CCP et 6 PRPO (Programme de prérequis opérationnel) sont identifiés. Au niveau des PRPO : 5 PRPo (1 à 5) facilement applicables dès la livraison avec un bon cahier des charges ou avec les Bonnes pratiques d’hygiène (BPH) tout au long de la chaine de production. Le PRPo 6 n’existe pas actuellement et apporte un contrôle de l’étanchéité des bocaux par l’opérateur avant et après la stérilisation. Au niveau des CCP : 3 CCP (1 à 3) sont facilement contrôlables par des températures optimales de transport et de stockage ainsi qu’un bon cahier des charges à la réception. Les CCP 4, 7 et 8 concernent les étapes clés de traitement thermique : la cuisson, la stérilisation et le refroidissement. Ils maitrisent les bactéries sporulantes et la plupart des dangers biologiques. Ces CCP sont incontournables. De même, pour le CCP 5 qui maitrise le délai entre la cuisson et l’appertisation pour éviter le développement de toxines Staphylococcus. Les CCP 4, 5, 7 et 8 sont les points clés à maitriser contre les dangers biologiques. Concernant les dangers physiques, le CCP 6 apporte la sécurité nécessaire à la maitrise contre les corps étrangers métalliques ou en verres. Enfin le CCP 9 concerne la vérification de l’étiquette qui sert à maitriser le principal danger chimique : les allergènes. Les limites critiques pour les dangers biologiques à retenir sont : la cuisson qui ne doit pas descendre en dessous de 65°C, la stérilisation à 120°C pendant au moins 30 minutes voire au-delà et la température de stockage de 4°C maximum. Pour les dangers chimiques, la tolérance est de zéro trace. Et les dangers physiques, la limite pour le danger verre est de 25 mm maximum et pour les corps étrangers métallique est de zéro. La mise en place de la surveillance se fait majoritairement par des contrôles visuels, le contrôle des limites critiques des traitements thermiques, la vérification du matériels ou la vérification du cahier des charges des fournisseurs par l’opérateur. En cas de problème, généralement le produit est détruit. Une vérification est mise en place afin de vérifier le bon fonctionnement du plan établi, cela peut se faire par un contrôle microbiologique par un test de vieillissement accéléré ou encore la vérification des registres par un responsable qualité. En conclusion, l’entreprise présente beaucoup de points critiques déjà maitrisés, 2 des CCP pourraient être ajoutés à ceux actuels, celui du détecteur de métaux remplacé par un détecteur à rayon X plus à même de détecter les corps étrangers métalliques et en verres (CCP6) et la maitrise du temps entre la cuisson et l’appertisation pour éviter le danger de toxines de Staphylococcus aureus (CCP5). De même pour le PRPo 6 concernant l’étanchéité post-stérilisation. En effet, lors de la stérilisation si le couple pression-température n’est pas correctement géré, il y a possibilité que la pression interne varie et que l’étanchéité soit perdue, dès lors il est nécessaire de refaire un contrôle post-stérilisation.